A impressão 3D tem conquistado espaço na indústria automotiva há algum tempo. Nos últimos anos, essa tecnologia vem ultrapassando as montadoras para alcançar o segmento de reposição, surgindo como uma solução promissora para a fabricação de peças em pequena escala e para a personalização de componentes.
Embora ainda esteja em estágio inicial no Brasil, já é possível observar avanços significativos, especialmente no uso da tecnologia para produzir peças plásticas não estruturais. Componentes como emblemas, manoplas, suportes e acabamentos internos — que não possuem relação direta com a segurança veicular — estão sendo cada vez mais fabricados com impressoras 3D acessíveis.
De acordo com Carlos Sakuramoto, Diretor de Manufatura e Materiais da Associação Brasileira de Engenharia Automotiva (AEA), essa transformação é impulsionada pela redução dos custos dos equipamentos e pela ampliação das possibilidades de uso em ambientes industriais fora dos grandes centros de engenharia.
Por outro lado, a aplicação da impressão 3D em peças estruturais ou relacionadas ao desempenho e à segurança do veículo ainda enfrenta barreiras importantes. Componentes como suportes metálicos, itens de suspensão, partes do motor e da transmissão demandam materiais e processos de fabricação mais avançados, que ainda não estão amplamente disponíveis no mercado automotivo brasileiro.
“Não vou dizer que não existe nenhuma empresa que utilize, mas é algo muito raro e, geralmente, restrito às grandes montadoras”, afirma Sakuramoto, ressaltando que, para ele, ainda há um longo caminho até que essas aplicações se tornem viáveis em escala — apesar das diversas pesquisas ao redor do mundo.
Além das limitações técnicas, há desafios econômicos. “O ferramental para injeção de alumínio ou aço ainda é muito caro”, observa. Embora os ganhos a médio prazo sejam relevantes — como a eliminação de estoques obsoletos e a produção sob demanda —, a viabilidade atual é maior para itens com menor complexidade técnica e menor risco de falhas.
Sakuramoto também tranquiliza o mercado, destacando que o estágio atual da impressão 3D automotiva ainda não exige regulamentação específica ou preocupação imediata com riscos decorrentes do uso indiscriminado. Ele explica que as lacunas existentes impedem iniciativas de impressão de peças estruturais sem o devido controle de qualidade e fiscalização.
Para entender melhor esses e outros temas relacionados ao avanço da impressão 3D, cujas implicações podem transformar o Aftermarket Automotivo no futuro, conversamos com exclusividade com o especialista da AEA.
Novo Varejo
Falando da indústria automotiva como um todo, o quanto as impressoras 3D para peças automotivas já estão presentes nas empresas?
Carlos Sakuramoto: Quando falamos de peças não estruturais, esse uso já está bastante avançado. O custo dessas impressoras está caindo e algumas podem ser adquiridas até mesmo em plataformas como o Mercado Livre. Essa tecnologia já está bastante acessível, inclusive para empresas de menor porte.
Novo Varejo: A que você se refere especificamente quando fala de peças estruturais?
Carlos Sakuramoto: Refiro-me às peças relacionadas ao funcionamento do veículo e à sua segurança. Por exemplo, atualmente, as impressoras 3D praticamente não são usadas para componentes do motor, da transmissão ou similares. Não digo que não exista nenhuma empresa que utilize, mas é algo raro e, em geral, restrito às grandes montadoras.
Novo Varejo: Você mencionou o barateamento das impressoras 3D. É possível que esse movimento continue acelerando até que haja necessidade de fiscalização sobre o uso desses equipamentos para imprimir componentes ligados à segurança veicular sem autorização?
Carlos Sakuramoto: Acredito que essa preocupação deve surgir no futuro, pois a relação entre autopeças metálicas e estruturais com a segurança do veículo é muito séria. Contudo, no cenário atual, esse problema ainda está distante, pois existem lacunas tecnológicas e de capacitação para esse uso, além da questão do custo. Embora a pesquisa avance rapidamente e haja diversos projetos globais buscando viabilizar o uso das impressoras 3D para autopeças de reposição, ainda levará tempo para que isso se torne uma preocupação real.
Novo Varejo: Isso vale tanto para o mercado brasileiro quanto para o internacional?
Carlos Sakuramoto: Sim, para ambos. O ferramental para injeção de alumínio ou aço continua muito caro. Embora a pesquisa evolua rapidamente e haja vários projetos no mundo tentando viabilizar a impressão 3D para autopeças de reposição — o que reduziria muito os custos —, ainda estamos longe de uma preocupação real nesse sentido.
Novo Varejo: Em que casos, então, a impressão 3D já faz mais sentido hoje na reposição?
Carlos Sakuramoto: Emblemas de veículos, por exemplo, que não têm relação com segurança. A bolinha do câmbio também é um item que muitos já personalizam. Esses componentes, que não impactam a segurança, já estão sendo utilizados. O mercado de reposição não possui escala muito grande, então manter ferramental para injeção de plástico para uma demanda pequena é caro. A impressão 3D de plástico de baixo custo, por sua vez, se encaixa muito bem.
Mercado em expansão
O mercado de impressão 3D é extremamente promissor e os números refletem essas expectativas. Nos Estados Unidos, estima-se que o setor evolua de US$ 6,52 bilhões em 2025 para US$ 24,79 bilhões até 2034, representando uma taxa de crescimento anual composta (CAGR) de 16,0% no período. Globalmente, o volume total é projetado em US$ 105,9 bilhões até 2030, com CAGR de 24,9%. No Brasil, apesar da ausência de estatísticas confiáveis, a tendência também é de expansão e surgimento de novos modelos de negócios.
O setor automotivo mostra ritmo acelerado, impulsionado pela demanda por personalização dos veículos. O mercado cresce a uma CAGR de 14,2%, tendo sido estimado em US$ 4,7 bilhões em 2023. A tecnologia permite a criação rápida e econômica de protótipos, além da customização precisa de componentes. Outro benefício é a adequação às exigências crescentes de sustentabilidade — com peças mais leves e uso otimizado de materiais, entre outras vantagens.
Embora as aplicações ainda sejam restritas a determinados componentes, as possibilidades futuras são promissoras. No final do ano passado, por exemplo, a empresa especializada 3Dnatives apresentou um carro-conceito desenvolvido com tecnologia de impressão 3D, demonstrando o amplo leque de personalização interna e externa conforme o gosto do consumidor.
Na prática, a impressão 3D já ganha espaço entre as montadoras. Um exemplo é a BMW, que acumula mais de 30 anos de experiência em manufatura aditiva — a marca alemã utiliza impressoras 3D desde 1991 para produzir peças e componentes individuais, inicialmente para carros-conceito, protótipos e carros de corrida, e posteriormente para modelos de produção.
Além do processo direto de manufatura aditiva, o BMW Group usa há anos a impressão 3D baseada em areia para criar moldes. Essa tecnologia é aplicada na fabricação de protótipos e na produção em larga escala de componentes para motores de alto desempenho. Um exemplo são os moldes para cabeçotes de cilindro em alumínio, impressos tridimensionalmente via fundição em areia. Nesse processo, camadas finas de areia são aplicadas e unidas com ligantes, possibilitando a criação de moldes para estruturas extremamente complexas, posteriormente preenchidas com alumínio líquido.
Além disso, o Centro de Tecnologia e Construção Leve em Landshut, na Alemanha, utiliza uma grande garra fabricada por impressão 3D. Pesando cerca de 120 kg, essa garra robótica pode ser produzida em apenas 22 horas e é empregada em uma prensa para fabricação dos tetos CFRP dos modelos BMW M. A garra transporta o material bruto na prensa e gira 180° para retirar os tetos prontos. Em comparação com garras convencionais, a versão impressa em 3D é cerca de 25% mais leve, o que prolonga a vida útil dos robôs, reduz o desgaste do sistema e diminui os intervalos de manutenção. Garras produzidas por impressão 3D também são usadas na montagem de chassis.
O desenvolvimento de materiais resistentes e de alto desempenho tem impulsionado o avanço da indústria global de impressão 3D para componentes automotivos. Compósitos reforçados com fibra de carbono, titânio e ligas de alumínio cada vez mais atendem à demanda das montadoras por peças com maior resistência, durabilidade e desempenho, tornando possível, em algum momento, a produção de componentes críticos, como partes estruturais, peças de motor e ferramentas personalizadas.