Segurança e estabilidade são fatores decisivos para quem pilota uma motocicleta nas ruas brasileiras, onde buracos e variações de pavimento fazem parte da rotina e exigem uma estrutura capaz de absorver impactos e distribuir forças sem comprometer o controle. Foi a partir desse cenário de uso real que a Auper, empresa brasileira especializada em tecnologia e mobilidade elétrica, desenvolveu o chassi de suas motos, priorizando segurança, robustez e confiabilidade.
As motocicletas elétricas costumam atrair olhares pelo desempenho da bateria ou pela potência do motor, mas o verdadeiro pilar de sustentação dessa tecnologia está escondido sob a carenagem. O chassi funciona como a espinha dorsal do veículo e determina como a moto se comporta em curvas e frenagens, influenciando diretamente na estabilidade e no controle. Para atender às exigências do cotidiano urbano brasileiro, o desenvolvimento dessa estrutura seguiu um caminho autoral, garantindo que a transição para a energia limpa não comprometa a robustez necessária para as ruas do país.
O desenvolvimento do chassi faz parte da estratégia de engenharia própria da companhia, pensada para integrar desempenho e segurança ao uso real. Ele precisa atuar em conjunto com a suspensão e demais componentes, funcionando como uma mola que absorve e distribui forças adequadamente.
“O chassi é o elemento central da moto. É nele que tudo se conecta, é ele que define como esses sistemas vão trabalhar juntos e precisa ter flexibilidade controlada para garantir precisão em curvas, frenagens e transferências de carga”, afirma Silue Goessling, Líder de Engenharia Mecânica da Auper.
Essa visão orientou a escolha pelo chassi tubular, que permite aplicar diferentes níveis de rigidez em áreas específicas, garantindo que a moto responda com precisão aos comandos do piloto sem se tornar uma estrutura pesada ou desconfortável. Entre diferentes métodos construtivos, como monobloco ou alumínio injetado, o tubular se destacou pela relação entre rigidez e peso e pela possibilidade de controlar a resistência estrutural em pontos estratégicos.
“Esse tipo de construção permite direcionar a rigidez para as áreas mais críticas da moto, garantindo estabilidade sem comprometer a absorção das irregularidades do piso”, explica Goessling. O “padrão” brasileiro teve peso decisivo nesse processo. Ruas desniveladas, remendos frequentes e variações de pavimento exigem uma estrutura capaz de manter a previsibilidade na condução.
Materiais e soldagem precisa
A confiabilidade dessa estrutura começa na escolha do material, um aço de liga especial conhecido como cromo-molibdênio 4130. Diferentemente dos tubos comuns, este material não possui costura ao longo do seu comprimento, o que elimina pontos de fraqueza e torna o comportamento da estrutura muito mais previsível sob estresse, além de possuir maior resistência mecânica e à fadiga, ampliando a margem de segurança e garantindo maior robustez.
Ainda, casos recentes no mercado nacional reforçaram a importância de decisões estruturais criteriosas no desenvolvimento do chassi, uma vez que a ocorrência de rupturas neste componente normalmente estão associadas à fadiga do material, que se inicia com microtrincas e evolui a partir do estresse repetitivo do uso.
“Pequenas trincas, muitas vezes invisíveis, crescem com os ciclos de carga até comprometer a integridade do chassi. Projetos que utilizam aços de menor resistência, como 1020 ou 1008, ou que passam por alterações estruturais sem reavaliar a distribuição de esforços, podem ficar mais suscetíveis a esse tipo de ocorrência”, afirma Silue Goessling.
Na Auper, antes mesmo de qualquer metal ser cortado, cada componente passa por uma rigorosa validação em softwares de modelagem 3D e análise computacional. Esse ambiente virtual permite simular quedas, impactos e o desgaste natural de anos de uso, assegurando que o produto entregue a performance planejada. Na sequência, os protótipos também passam por testes em pista e em condições reais de rua, onde resistência e dirigibilidade são avaliados na prática antes de qualquer liberação.
Na etapa de produção, o rigor técnico segue como prioridade. Os tubos são cortados a laser, montados em gabaritos de alta precisão e soldados conforme uma sequência cuidadosamente planejada, para evitar tensões residuais e deformações. O processo de soldagem escolhido foi o MIG, que alia produtividade, segurança e acabamento.
“Quando bem regulado, o processo MIG garante excelente penetração da solda, o que é essencial para um componente estrutural, como o chassi. Esse tipo de aço exige pré-aquecimento e controle do resfriamento pois, sem isso, podem surgir trincas, não necessariamente visíveis, que comprometem a segurança do usuário”, explica David Miranda, Responsável Técnico de Soldagem na Auper. A ordem de soldagem também é tratada como um fator crítico. “Não se trata apenas de soldar, mas de entender a sequência correta para evitar empenamentos e garantir que o chassi saia perfeitamente alinhado”, completa.
Ao final do processo, o chassi revela sua dupla função, estrutural e estética. O desenho tubular permanece visível, reforçando a engenharia que sustenta a moto. “Todo esse investimento serve para que o motociclista se sinta seguro e no comando total da moto, independentemente das condições da via”, conclui Goessling.