A inovação passou a ser o eixo central das soluções que o mercado de reposição automotiva exige das indústrias, em meio ao cenário mais disruptivo já vivido pela mobilidade. A digitalização da cadeia do aftermarket deu um salto importante com a implantação, no início de 2026, do sistema 4Mobility, da Frasle Mobility. A tecnologia, em operação no centro de distribuição da empresa em Extrema (MG), perto da divisa com São Paulo, combina robótica, inteligência de dados e automação avançada em grande escala e redefine o padrão operacional do setor.
O projeto marca a transição da companhia para um modelo em que sistemas, processos e pessoas atuam totalmente conectados, guiados por dados e com foco na previsibilidade e na experiência do cliente. Com uma estrutura inédita no mercado automotivo brasileiro, a Frasle Mobility passa a operar um formato preparado para absorver o crescimento acelerado de portfólio, o aumento do fracionamento de pedidos e a expansão da rede de distribuição das marcas Fras-le, Fremax, Controil e Nakata.
“Nosso objetivo é simples: garantir a peça certa, no lugar certo e no tempo certo. Isso exige ir além da logística convencional e investir pesado em tecnologia. O mercado caminha para mais itens, pedidos cada vez mais fracionados, operações mais eficientes e alinhadas às práticas ESG. Fomos buscar no mundo a melhor solução para responder a essa demanda. Em um cenário em que o mecânico tem vários fornecedores prontos para atendê-lo, quem entrega com mais agilidade é quem conquista e gera experiência para esse cliente”, afirma Marcelo Tonon, Diretor-Executivo Ride & Comfort, Supply Chain e América Latina da companhia.
A tecnologia adotada se baseia em uma plataforma global já consolidada em operações de e-commerce e centros de distribuição de alta performance em diversos países. Em Extrema, o sistema foi customizado a partir de um mapeamento detalhado das necessidades internas, envolvendo times de engenharia, logística e tecnologia da informação, em parceria com integradores especializados.
Com o 4Mobility, a Frasle Mobility eleva o nível de serviço em toda a cadeia de reposição: o sistema garante mais velocidade, confiabilidade e previsibilidade nas entregas, fatores decisivos em um ambiente de alta competição.
Sistema inteligente: de 4 a 6 horas para 30 minutos
Na prática, o 4Mobility rompe com a lógica tradicional de armazenagem e separação de pedidos. As peças passam a ser organizadas em caixas modulares (bins), armazenadas verticalmente em uma estrutura de alta densidade, o chamado grid.
Sobre essa estrutura, robôs autônomos circulam em trilhos na parte superior, localizam e transportam os bins até estações de separação no modelo goods-to-person – o produto vai até o operador, e não o contrário. A atividade é guiada pela tecnologia picking by light, com iluminação em LED que indica visualmente ao operador o que deve ser separado, seguida de validação por leitura de código de barras ou QR Code.
Todo o fluxo é orquestrado por um software inteligente que gerencia estoques em tempo real, prioriza tarefas, calcula rotas e reposiciona automaticamente itens de maior giro em áreas mais estratégicas da estrutura.
“O operador deixa de caminhar quilômetros dentro do armazém. Agora, é o sistema que leva o produto até ele, de forma rápida, precisa e segura”, resume Tonon. O impacto é direto na velocidade: processos que antes levavam de quatro a seis horas para localização e separação passam a ser concluídos em cerca de 30 minutos.
Escala industrial e ganhos de performance
A nova operação foi dimensionada para suportar aumento contínuo de volume sem perda de eficiência. Entre os principais indicadores estão 25 robôs operando simultaneamente e 35 mil caixas instaladas, com infraestrutura preparada para chegar a 50 mil bins e 100 robôs, além de 76% das linhas de separação já automatizadas.
O sistema alcança capacidade de até 1.000 pickings por hora, com software apto a processar 1.500 volumes no mesmo período, integrados por 140 metros de esteiras automatizadas.
Essa autonomia operacional permite manter até dez dias de inventário, assegurando regularidade no abastecimento mesmo diante de oscilações na demanda.
Outro ganho relevante está no uso do espaço físico. Em comparação ao modelo convencional com porta-pallets ou estantes, a solução permite armazenar o mesmo volume utilizando aproximadamente 30% da área anteriormente necessária. Isso libera espaço para novos fluxos logísticos e amplia a capacidade de distribuição, especialmente da marca Nakata.
Para Alexandro de Abreu Barbosa, gerente de Supply Chain da Frasle Mobility, o salto de produtividade é claro. “Em um modelo manual, um operador separa cerca de 200 linhas por dia em um prédio de 24 mil metros quadrados. Com o sistema automatizado, cada estação pode atingir aproximadamente 200 linhas por hora, o que representa mais de 1.500 linhas por operador em um turno”, enfatiza.
Vantagem competitiva, segurança e futuro
A automação foi desenhada para gerar vantagens competitivas perceptíveis ao mercado, não apenas ganhos internos. O novo modelo garante maior velocidade na separação de pedidos fracionados, reduz significativamente erros operacionais e amplia a disponibilidade de estoque.
Na prática, isso se traduz na capacidade de atender mais de mil pontos de entrega com consistência, absorver novas filiais sem perda de performance e responder melhor a picos de compra – inclusive em pedidos unitários ou de pequenas quantidades.
A operação é híbrida: cerca de 70% do volume passa pela automação, enquanto 30% permanece no modelo convencional, o que garante flexibilidade. Continuam no sistema tradicional os componentes de grande porte, maior volume ou peso de embalagem.
A implantação também redesenha a rotina dos colaboradores. Com menor circulação simultânea de pessoas e equipamentos, o deslocamento interno diário caiu de 1.560 quilômetros para 374 quilômetros, uma redução de 76% em movimentações consideradas desnecessárias.
As atividades passam a ser realizadas em estações, com menos esforço físico e mais suporte tecnológico. Os operadores são capacitados e requalificados para as novas funções, incluindo treinamentos em operação do sistema, monitoramento de robôs, uso do WMS e protocolos de segurança.
O 4Mobility por dentro
Fisicamente, a estrutura do 4Mobility – o grid – é simples à primeira vista. O diferencial está na robustez construtiva e, principalmente, na inteligência de dados que coordena a movimentação dos robôs. Em uma área de 2.000 m², 35 mil caixas plásticas modulares, com capacidade de até 30 kg cada, são empilhadas em colunas de até 16 unidades. Esse arranjo equivale a aproximadamente 8.000 m² de armazenagem em um CD convencional. A solução é escalável e preparada para expansão.
A operação começa em duas portas de entrada para abastecimento do sistema. Nelas, os profissionais colocam manualmente os produtos nas caixas plásticas, seguindo a orientação exibida em telas, alimentada pela inteligência de dados do sistema. Depois de abastecidas, as caixas são incorporadas ao grid, em uma movimentação totalmente automatizada.
À medida que os pedidos dos clientes chegam, os componentes são buscados pelos 25 robôs que se deslocam no topo da estrutura. Por meio de garras, eles executam um trabalho preciso de movimentação interna para acessar cada item solicitado, com base em coordenadas de longitude e latitude. Os itens de menor giro ficam nas posições mais profundas das colunas. Depois de removidas, as peças são direcionadas automaticamente para uma nova caixa, enviada à etapa seguinte.
Na sequência, os produtos seguem para quatro portas de separação. Nessa fase, os operadores distribuem os itens em caixas azuis, que representam os pedidos individuais de cada cliente, identificados por QR Code. Como um mesmo bin pode conter itens de mais de um pedido, a tela orienta o operador sobre quais produtos e quantidades devem ser alocados em cada caixa.
As caixas com pedidos já separados percorrem, de forma automatizada, uma esteira até o profissional responsável pela embalagem. Essa é a etapa final do 4Mobility. Após serem lacradas e etiquetadas, as embalagens seguem para a expedição, onde podem ser consolidadas com outros componentes do mesmo cliente, separados na área de logística convencional. A partir daí, são carregadas nos caminhões das transportadoras e seguem para os destinos em todo o país.
Com o 4Mobility, a Frasle Mobility reposiciona seu centro de distribuição de Extrema como uma referência em automação logística no mercado de reposição automotiva, preparando a companhia e sua rede de clientes para um aftermarket cada vez mais exigente, digital e competitivo.