- Novo material para impressão 3D produzido a partir de pó residual e peças reutilizadas
- Campus de Manufatura Aditiva disponibiliza filamento reciclado e parâmetros de impressão para as unidades do BMW Group
O BMW Group utiliza filamento plástico e granulado fabricados a partir do pó residual da impressão 3D e peças usadas para criar novos componentes com tecnologia de impressão 3D. O pó residual, gerado durante a produção de milhares de peças anualmente e antes descartado, é agora processado junto a peças trituradas para a fabricação do filamento. Esse filamento é enrolado em bobinas e utilizado para imprimir novos itens, como dispositivos auxiliares e ferramentas. O material reciclado é empregado tanto no Campus de Manufatura Aditiva em Oberschleißheim quanto em diversas unidades da rede global do BMW Group. Além do filamento para o processo de Fabricação por Filamento Fundido (FFF), o Campus fornece granulado reciclado para a tecnologia de Fabricação por Granulado Fundido (FGF), possibilitando a produção de grandes ferramentas.
Participo deste projeto desde o início e fico satisfeito com os avanços, desde as ideias iniciais e testes em nível de startup até a produção em larga escala de componentes robustos com filamento reciclado em qualquer unidade do BMW Group. É estimulante desenvolver e testar novos processos constantemente. O uso de pó residual e componentes descartados é fundamental para uma economia circular eficiente e funcional.
– Paul Victor Osswald, gerente de projeto para Pré-desenvolvimento de Não-Metálicos, envolvido no desenvolvimento desde 2018.
Início em 2018 com o projeto “bottleUP”
A base para o atual ciclo de impressão 3D do BMW Group foi estabelecida em 2018, com o projeto “bottleUP”, parte do programa de aceleração de startups do grupo. O foco era obter material de impressão 3D a partir da reciclagem de garrafas PET para diversas aplicações. Um ano depois, resíduos industriais começaram a ser usados para produzir filamento reciclado em escala piloto. Em 2021, a equipe liderada por Osswald imprimiu com sucesso os primeiros suportes e dispositivos auxiliares utilizando seu filamento reciclado.
Atualmente, várias unidades da rede global do BMW Group recebem componentes impressos em 3D produzidos no Campus de Manufatura Aditiva em Oberschleißheim, que reúne produção, pesquisa e treinamento em manufatura aditiva. Até 12 toneladas de pó residual são recicladas anualmente em filamento e granulado, reutilizados na fabricação de dispositivos auxiliares e projetos de pré-desenvolvimento. O uso desses componentes reduz custos, aumenta a eficiência dos processos e melhora a qualidade dos produtos, além de contribuir para a ergonomia dos colaboradores.
Campus de Manufatura Aditiva: suporte completo às unidades produtivas
Como centro de competência do BMW Group, o Campus de Manufatura Aditiva promove a implementação contínua do filamento reciclado desenvolvido internamente. Ele capacita as unidades ao compartilhar conhecimento e oferecer soluções completas. Em colaboração com equipes experientes de impressão 3D das fábricas, são testadas impressoras adequadas e desenvolvidos parâmetros de impressão otimizados para o filamento reciclado. Esse pacote – composto por recomendações de impressoras, filamento reciclado e configurações validadas – é disponibilizado para outras plantas, garantindo rápida capacitação e impressão de alta qualidade localmente.
O Campus também oferece suporte por meio de treinamentos, incluindo cursos introdutórios, formações avançadas em design para manufatura aditiva e sessões focadas em aplicações para integrar a impressão 3D ao ambiente produtivo. Uma rede forte e em constante evolução facilita a troca de conhecimento e o apoio mútuo entre locais. A próxima instalação de impressão 3D, em construção na planta de Debrecen, na Hungria, aproveitará essa experiência para apoiar a nova fábrica da Neue Klasse.
Impressão 3D no BMW Group: um motor comprovado de sucesso
A instalação e operação de impressoras 3D em toda a rede de produção do BMW Group assegura a expansão contínua da tecnologia. Com tempos de resposta rápidos localmente, componentes podem estar disponíveis em poucos dias ou até horas, permitindo ciclos curtos de iteração e otimizações ágeis, evitando paralisações na linha de montagem.
A flexibilidade e liberdade de design da impressão 3D estimulam ideias criativas e soluções que podem ser desenvolvidas diretamente pelos colaboradores. A colaboração entre as fábricas e o Campus impulsiona o desenvolvimento da tecnologia, gerando novas aplicações e melhorias no sistema produtivo.
Componentes impressos para diversas aplicações
O uso da impressão 3D nas plantas do BMW Group cresce constantemente. Hoje, todas as unidades possuem impressoras 3D, produzindo localmente centenas de milhares de componentes anualmente. As aplicações abrangem soluções ergonômicas e de segurança para colaboradores, proteção contra riscos de arranhões, gabaritos de montagem, equipamentos especiais, moldes, ferramentas e organizadores. Moldes, suportes de pré-montagem e até garras completas são fabricados com impressão 3D.
Uma variedade de componentes é impressa com filamento reciclado. Na planta de Munique, um componente usado na união do chassi com a carroceria (marriage) é impresso em 3D. Ele mantém temporariamente a barra de direção posicionada para evitar colisões durante a montagem, sendo instalado e removido no processo.
Na BMW Motorrad em Berlim, pedestais impressos em 3D são usados para aplicar decalques nos painéis das motocicletas. Personalizados para se encaixar perfeitamente, possuem mecanismos de travamento que fixam os componentes firmemente, evitando deslizamentos durante a aplicação. Na planta de Dingolfing, colaboradores criaram gabaritos para evitar a perda de parafusos durante a montagem, desenvolvendo um suporte magnético para fixá-los em parafusadeiras sem fio, garantindo transporte seguro.
